Технология повышения ресурса и эксплуатационных параметров стрелково-пушечного вооружения модификаторами поверхностей «Допресурс.рф»
- расширение срока службы рабочей поверхности ствола при сохранении постоянства ее геометрических характеристик в процессе эксплуатации орудия;
- безразборное восстановление поверхности ствола до параметров геометрии, установленных заводом-изготовителем;
- оптимизация микрогеометрии поверхности ствола и ее химическая пассивация;
- снижение фрикционных потерь при продвижении снаряда по каналу ствола, улучшение аэродинамических показателей движения снаряда в стволе и в момент его вылета из дула орудия;
- замедление процесса нагарообразования и закоксовывания внутренней поверхности ствола, в т.ч. при стрельбе «холостыми» патронами во время проведения учений;
- снижение объема протекания и интенсивности детонационных явлений (тепловые деформации) в рабочей зоне ствола, что минимизирует вероятность перегрева, заклинивания снаряда при ведении интенсивного огня;
- повышение параметров «кучности» и дальности ведения огня;
- восстановление рабочих и геометрических характеристик после консервации и длительного хранения;
- деформационное упрочнение рабочей поверхности ствола с повышением ее жаростойкости и жаропрочности в момент ведения стрельбы в результате механического и химического легирования поверхностных и подповерхностных зон металлической матрицы;
- практически устранение границ между защитным слоем и основным металлом ствола - покрытие и металл становятся единым целым.
Наиболее обсуждаемой и острой проблемой, стоящей на сегодняшний день перед вооруженными силами, выступает проблема повышения живучести стволов стрелкового и артиллерийского оружия, поскольку ствол является наименее долговечным из его ответственных элементов. Известно, что материальный ресурс оружия в целом на несколько порядков выше ресурса ствола.
В качестве базового примера применения технологии принято автоматическое стрелковое оружие – пулемет, калибром 7,62 мм, а также 12,7 мм и 14,5 мм. Приведенные характеристики защитных покрытий, формируемых при использовании предлагаемой технологии нанесения состава, модифицирующего поверхность, и графические иллюстрации ее (технологии) действия могут быть отнесены ко всем типам стрелково-пушечного вооружения без каких бы то ни было дополнений. Предлагаемая технология повышения ресурса эксплуатации стрелково-пушечного вооружения относится к способам формирования на внутренней поверхности ствола огнестрельного оружия защитного многофункционального гетерогенного покрытия с заданными в ходе осуществления технологических операций нанесения физико-механическими характеристиками и химическим составом, вариации которых выбираются индивидуально для каждого типа огнестрельного оружия и предполагаемой климатической зоны его использования.
Технология реализуется с использованием адаптивных материалов природного происхождения – минералов, в том числе группы серпентина, с различными формами изоморфных замещений ионов металлов, слагающих структуру минералов, в большей части d-металлами периодической системы Д.И. Менделеева: Fe, Cr, Ni, Al, V, Ti, Co и т.д. Использование минералов с заданными свойствами позволяет многократно удешевить процедуру модификации поверхности ствола, унифицировать применение технологии для оружия различного калибра и в условиях непосредственно боевых действий за счет избирательного легирования матричного материала рабочей поверхности ствола на заданную глубину (до 10 мкм) химическими элементами, например, хромом, значительно повышающими его живучесть и одновременного образования на внутренней поверхности ствола гетерогенного покрытия, толщиной от 0,5 до 50 мкм по диаметру ствола на его длине (в зависимости от назначения технологии, количества и продолжительности технологических операций, а также требований сохранения калибра), обладающего высокой жаропрочностью, сопротивляемостью коррозионно-механическим процессам, предохраняющим матричный материал от повреждения в результате механического истирания поверхности канала ствола оболочкой пули, а также эрозионных процессов в газо-воздушной среде. Технология нанесения обеспечивает реализацию ремонтно-восстановительных мероприятий изношенных стволов с обеспечением высокой чистоты поверхности канала ствола и низкой адгезии защитного слоя к материалу пули и сажевым отложениям.
Сущность технологии состоит в механохимическом модифицировании материала поверхности казенной части ствола по его длине адаптивным деформационно-упрочняющимся защитным слоем, по своим свойствам и структуре, эквивалентным нанокерамике. Образующийся нанокерамический слой обладает предельно высокой износостойкостью и химической инертностью. Нанокерамика в силу наличия жестких, направленных ковалентных связей, низкой концентрации и подвижности дефектов кристаллической решетки менее склонна при трении к схватыванию, чем металлы, имеет меньший удельный вес, высокую коррозионную, абразивную и термическую стойкость. Особенностью нанокерамики является то, что нанопоры, слагающие ее структуру снижая ее комплекс физико-механических свойств облегчают процесс структурно-термической приспособляемости материала казенной части ствола в процессе его длительной эксплуатации при стрельбе; служат препятствием при движении дислокаций и трещин в структуре покрытия, а также способствуют лучшему удержанию смазки на поверхности трения с приданием рабочим поверхностям способности к самосмазыванию.
При эксплуатации покрытие канала ствола периодически возобновляют через определенное для каждого типа огнестрельного оружия, его климатической зоны использования число выстрелов.
Благодаря нанокерамической структуре, имеющей критическую точку АС1 выше 8000С, температуру плавления 16000С, а коэффициент линейного и объемного термического расширения эквивалентный материалу стали на котором покрытие образовано, формирующийся слой характеризуется адаптивной формой существования на поверхности матричного металла ствола при эксплуатации оружия. Это явление состоит в динамической оптимизации физико-механических свойств покрытия и диссипации части подводимой механической и тепловой энергии, генерируемой в зоне трения при продвижении снаряда в стволе, путем перестройки его кристаллической структуры и ингибировании процессов карбидообразования с изменением таких механических параметров материала ствола, как твердость и ударная вязкость. В частности величина адаптивного изменения микротвердости защитного покрытия (НВμ), наблюдаемая в процессе эксплуатации оружия достигает величины 1,8 НВμ, то есть микротвердость покрытия способна обратимо увеличивается в 1,8 раза.
Это отличает предлагаемую технологию от известных способов «пассивного» (в основном электролитического, однократного за весь период службы ствола) модифицирования материалов стволов. Сегодня в России заводы-изготовители, как правило, для повышения живучести стволов наносят гальваническим путем на их рабочую поверхность хромовое покрытие, толщиной в несколько микрометров. Такая «пассивная» технология модификации свойств материалов казенной части стволов имеет низкую эффективность в условиях продолжительного ведения огня и предполагает (вне зависимости от усилий прилагаемых Российскими заводами по совершенствованию конструкций стрелкового вооружения) использование запасных стволов, входящих в боекомплект, например, для автоматического стрелкового оружия, в частности, пулеметов калибра 12,7 и 14,5 мм, серийно оснащенных стволами, изготовленными из сталей 30ХН2МФА, 25Х4МФ1СА-Ш, 30Х3М3ФА-Ш, 25Х4МФ1СА-Ш, 25Х3М3НБЦА-Ш и т.д.
Уже само применение электролитических методов нанесения покрытий их цветных металлов на поверхность стали удорожает технологию производства оружия в целом, требует учета: способов подготовки поверхности матричного материала ствола; тщательного выбора технологических режимов (величины и пульсации постоянного тока и напряжения); сродства материала покрытия и поверхности стали ствола, а также существенной металлоемкости и энергоемкости производства. Все перечисленное снижает конкурентоспособность отечественного вооружения на мировом рынке по сравнению с зарубежными аналогами, производимыми сегодня из композиционных материалов, в том числе, среди которых больший приоритет отдается нанокерамике.
Испытания автоматического оружия на полный ресурс непрерывных очередей по 250 выстрелов осуществляются путем их произведения не менее 30 серий, в более общем случае живучесть ствола определяется количеством выстрелов на полном заряде, которое может быть сделано до выхода ствола из строя вследствие износа.
Ствол достигает предела живучести, если при стрельбе обнаруживается одно из следующих явлений:
- падение начальной скорости снаряда составляет 10% от средней номинальной;
- максимальное давление пороховых газов уменьшилось до величины, при которой не происходит взведения более 30% основных взрывателей при стрельбе на наименьших зарядах;
- произведение величины вероятного отклонения по дальности на величину вероятного бокового отклонения увеличилось в 8 раз по сравнению с табличным.
Известно, что гальванический хром удерживается в казенной части канала ствола при испытании на ресурс пулемета калибра 7,62 мм не более чем 10 тыс. произведенных выстрелов. После этого следует катастрофический износ стали, прорыв пороховых газов, потеря начальной скорости пули и кучности боя, появление в мишени овальных пробоев.
Это происходит из-за того, что слой стали казенной части ствола, примыкающий к сформированному на заводе изготовителе хромовому покрытию, претерпевает структурно-фазовые превращения, за которыми после осуществления непрерывной очереди в 250 выстрелов следует закалка на воздухе с образованием участков мартенсита, имеющего сверхвысокую твердость, за счет быстрого охлаждения ствола на массу. Сверхвысокая твердость мартенсита не позволяет ему выдерживать многократные циклические нагрузки, придавая участкам закаленного неотпущенного мартенсита хрупкость и способствуя развитию сколов не только в слое хрома, но и по трещинам в стали.
Многократные быстропротекающие структурно-фазовые превращения, охватывающие тонкие слои стали, лежащие на межфазной границе с хромом, отличие коэффициентов линейного и объемного температурного расширения сменяющих друг друга фаз в матрице основного металла и на межфазной границе, действие динамических, знакопеременных нагрузок в результате распространения детонационной волны, сопровождающей полет пули в стволе и ее вылете из него, механическое закручивание пули, а также коррозионная агрессивность пороховых газов приводят к:
- преждевременному осыпанию хрома в казенной части канала ствола,
- возникновению и развитию трещин на межфазной границе с хромовым покрытием, процессом, имеющим латентную (скрытую фазу), сменяющуюся быстротечным катастрофическим разрушением значительного объема покрытия, способного вызвать заклинивание пули в стволе.
Необходимо отметить, что чем выше калибр оружия, тем ниже живучесть его ствола, в частности, живучесть стволов пулеметов, калибром 12,7 и 14,5 мм, выполненных из той же стали, что и стволы калибра 7,62 мм уже в несколько раз ниже. Ресурс стволов орудий средней мощности оценивается в несколько сотен выстрелов, а особо мощных орудий крупных калибров – несколькими десятками выстрелов.
При разработке предлагаемой технологии были проанализированы наиболее перспективные (технологические) мероприятия повышения живучести стволов, применяемые мировой практикой, учтены достоинства и исключены недостатки известных способов модифицирования внутренних поверхностей стволов.
Основное назначение технологии состоит в:
- расширении срока службы рабочей поверхности ствола при сохранении постоянства ее геометрических характеристик в процессе эксплуатации орудия;
- избирательного безразборного восстановления как изношенных участков поверхности ствола, так и ствола в целом до параметров геометрии, установленных заводом-изготовителем, что наиболее актуально и экономически оправдано для тяжелых установок ведения огня;
- оптимизация микрогеометрии поверхности ствола и ее химическая пассивация, обеспечивающие снижение фрикционных потерь при продвижении снаряда по каналу ствола, а также с целью улучшения аэродинамических показателей движения снаряда в стволе и в момент его вылета из дула орудия; замедления процесса нагарообразования и закоксовывания внутренней поверхности ствола, в т.ч. при стрельбе «холостыми» патронами во время проведения учений;
- снижении объема протекания и интенсивности детонационных явлений (тепловые деформации) в рабочей зоне ствола, что минимизирует вероятность перегрева, заклинивания снаряда при ведении интенсивного огня;
- повышении параметров «кучности» ведения огня.
Использование технологии позволяет многократно повысить надежность, долговечность оружия в целом, за счет расширения эксплуатационных возможностей применения стволов, а также повысить рабочие характеристики стрелкового и пушечного вооружения по критериям длительности ведения непрерывного огня с большей расчетной дальностью, кучностью и меньшим шумом.
Специально подобранный концентрационный баланс между компонентами используемых при нанесении минералов оптимизирует:
- процесс очистки поверхности канала ствола от физико-химической грязи (пленок влаги, сажевых отложений) в процессе приработки состава;
- саморегулирование процесса карбидообразования в матричном материале при детонационном и фрикционном разогреве рабочей поверхности ствола непосредственно при ведении стрельбы, что повышает ее стойкость к фреттинг-процессам, усталостному и адгезионному изнашиванию;
- процесс деформационного упрочнения рабочей поверхности ствола с повышением ее жаростойкости и жаропрочности в момент ведения стрельбы в результате механического и химического легирования поверхностных и подповерхностных зон металлической матрицы активными агентами состава, что увеличивает абразивную, кавитационную (в воздушной среде) и эрозионную стойкость рабочей поверхности.
В зависимости от поставленных задач технология нанесения состава подбирается таким образом, чтобы наряду с восстановлением геометрии рабочей поверхности ствола его калибр оставался неизменным.
Технология «Допресурс.рф» может быть проиллюстрирована примерами далее (все приводимые данные отнесены к автоматическому оружию – пулемету, калибром 7,62 мм). Примеры отражают основные аспекты использования технологии модификации поверхности ствола и ее преимущества перед стандартной процедурой электролитического хромирования.
Параметры геометрии внутренней поверхности ствола
Известным историческим фактом является то, что в соответствии с поправкой Джексона-Вэника (США) в Россию запрещены поставки станков и иного металлообрабатывающего оборудования с точностью обработки поверхностей менее 10 мкм при том, что полностью автоматизированные станки США и Японии позволяют обрабатывать поверхности, точность которых составляет 10 нм. Таким образом (точность обработки 10 нм), обрабатывается внутренняя часть поверхности ствола пистолета марки «Glock», признанного на сегодняшний день эталоном надежности стрелкового оружия соответствующего типа. В России же подобную операцию металлообработки с сохранением аналогичной чистоты поверхности невозможно.
Предлагаемая технология «Допресурс.рф», наряду с восстановлением материала канала ствола, позволяет повысить класс чистоты обработки исходной поверхности.
Для иллюстрации данного замечания ниже приведены примеры рентгеновской микроскопии срезов с поверхностей не обработанной казенной части ствола и обработанной по предлагаемой технологии казенной части ствола как до ресурсных испытаний (исходные поверхности), так и после них.
Рассмотрим движение снаряда при выстреле (рис. 1):
Рисунок 1. – Трек пули, вылетевшей из канала ствола
Видно, как пороховые газы, расширяясь (зарегистрированное отношение длины большего основания формирующегося конуса (правая часть фотографии) к величине меньшего основания (левая часть снимка), характеризующего собственно сечение пули, составляет ≈7:1), действуют на окружающее пространство, вызывая соответственно термомеханические напряжения внутренней поверхности ствола.
Под действием знакопеременных нагрузок, а также в результате трения пули о внутреннюю поверхность ствола при выстреле она приобретает следующий вид (рис. 2):
а)
б)
Рисунок 2. – Оптическое изображение канала ствола до (а) и после (б) ресурсных испытаний
На поверхности канала ствола после ресурсных испытаний видны трещины и участки пластической деформации, развитые в направлении движения пули. На рис. 3 приведены изображения участков поверхностей с лучшим энергетическим разрешением.
а)
б)
в)
г)
Рисунок 3. – Микроскопия поверхностей: а – рентгеновская микроскопия исходной не обработанной поверхности ствола; б – то же, ствола обработанного по предлагаемой технологии; в – рентгеновская микроскопия участка не обработанной казенной части поверхности ствола после ресурсных испытаний; г – то же, ствола обработанного по предлагаемой технологии.
Видно, что исходная чистота поверхности, обработанной по предлагаемой технологии заметно выше чистоты поверхности, полученной на стволе с заводской обработкой. После ресурсных испытаний на поверхности, обработанной по предлагаемой технологии, заметна текстура слоя, свидетельствующая о протекании процессов структурной приспособляемости защитного покрытия и динамической адаптации его свойств к условиям ведения огня. Покрытие однородно на всем участке рассмотрения, практически не имеет разрывов и повреждений.
На поверхности ствола с заводской обработкой заметна зернистая структура рассматриваемого участка поверхности, что свидетельствует о протекании структурно-фазовых превращений, износе защитного покрытия с обнажением областей матричного материала и выделении по границам зерен примесей, в частности карбидов. Сама поверхность заводского покрытия неоднородна по структуре, видны участки образовавшихся отслоений и глубокие каверны, которые способны выступать как очаги коррозии основного (матричного) металла.
Ввиду большей гладкости покрытия, полученного по предлагаемой технологии, а также его низкой адгезией по отношению к нагарообразующим компонентам газовой среды, внутренняя поверхность ствола закоксовывается в меньшей степени (рис. 4.).
а)
б)
Рисунок 4. – Степень нагара на поверхности ствола после ресурсных испытаний: а – микроскопия участка не обработанной казенной части поверхности ствола после ресурсных испытаний; б – то же, ствола обработанного по предлагаемой технологии
Видно, что степень нагарообразования на обработанной по предлагаемой технологии поверхности заметно ниже, чем на участке поверхности ствола с заводской обработкой. Кроме того, сама поверхность покрытия более гладкая и ровная, в отличие от покрытого насечками и бороздами поверхности заводского ствола.
Распределение защитного покрытия на рабочей поверхности канала ствола
Для рассмотрения межфазной границы между основным (матричным) материалом ствола и формируемым на нем защитным покрытием, по виду которой можно охарактеризовать прочность сцепления покрытия и подложки, был сделан поперечный шлиф канала ствола.
а)
б)
в)
г)
Рисунок 5. – Шлифы с внутренней поверхности стволов: а – поверхность ствола с заводской обработкой до ресурсных испытаний, б – то же, поверхность ствола, обработанная по предложенной технологии; в – поверхность ствола с заводской обработкой после ресурсных испытаний, г – то же, поверхность ствола, обработанная по предложенной технологии.
Как видно на рис. 5 межфазная граница между основным металлом и заводским покрытием проявляется как до ресурсных испытаний, так и после них. Граница достаточно широкая, что может свидетельствовать о неоднородности свойств материала в этой области. После испытаний граница становится более выраженной, также заметен участок разрушения, как основного металла, так и металла покрытия.
При рассмотрении покрытия, сформированного по предложенной технологии видно, что с одной стороны оно, заполняя неровности поверхностного слоя стали, выглаживает рабочую поверхность ствола, с другой стороны обращает внимание та особенность, что после ресурсных испытаний граница между защитным слоем и основным металлом ствола отсутствует (она размыта и проглядывается довольно слабо). Иными словами, покрытие и металл стали единым целым. Данный факт подтверждает приведенные положения о динамической адаптации деформационно-упрочняющегося покрытия к условиям ведения огня, о близких значениях линейного и объемного расширения защитного покрытия.
В данных условиях защитное покрытие, сформированное по предложенной технологии, лучше защищает канал ствола от износа при ведении огня.
Действие химически-активных сред на внутреннюю поверхность стволов
Для выявления сопротивляемости покрытия действию коррозионно-активной среды, поверхность ствола после проведения ресурсных испытаний была подвергнута травлению в среде химически чистой серной кислоты. Результаты испытаний приведены на рис 6.
а)
б)
Рисунок 6. – Результаты испытаний поверхностей стволов на химическую стойкость: а – поверхность ствола с заводской обработкой, б – поверхность ствола, обработанная по предложенной технологии
Результаты исследований установили, что само покрытие повторяет зернистую структуру стали, надстраиваясь на ней, надежно защищая ее от действия химически-активной среды (б). Заводское покрытие ствола полностью стравливается с поверхности (а).
Это доказывает большую защитную способность формируемого по предлагаемой технологии покрытия перед заводским.
Химический состав слоя
Для доказательства возможности осуществления поверхностного легирования основного материала внутренней части ствола с использованием минералов по предлагаемой технологии, был определен химический состав казенной части ствола до ресурсных испытаний (после первой серии в 250 выстрелов) и после окончания всей серии ресурсных испытаний. Химический состав стали определен на энергодисперсионном флуоресцентном анализаторе БРА-18 (рис. 7).
а)
б)
в)
г)
Рисунок 7. – Рентгенограммы с поверхности трения: а – исходная поверхность заводского ствола, б – поверхность ствола с нанесенным по предлагаемой технологии защитным покрытием (покрытие нанесено с использованием минерала с высоким содержанием хрома); в – поверхность заводского ствола после ресурсных испытаний, г – то же, поверхность ствола с нанесенным по предлагаемой технологии защитным покрытием.
Как видно, интенсивность (характеристика, указывающая на концентрацию анализируемого элемента) линии хрома при рассмотрении покрытия, сформированного по предлагаемой технологии на исходной поверхности стали до проведения всей серии ресурсных испытаний, нанесенного по предлагаемой технологии в 1,3 раза выше, чем интенсивность линии хрома, присутствующего на внутренней поверхности ствола заводского покрытия.
Более высокое содержание железа в поверхностном слое, внутренней части ствола, нанесенного по предлагаемой технологии покрытия, связано с наличием в структуре минерала наряду с хромом железа, улучшающего сродство наносимого слоя к основному материалу ствола.
После проведения ресурсных испытаний интенсивность линий хрома снижается на обоих исследуемых стволах примерно в 2 раза, однако на поверхности ствола, с покрытием, формируемым по предлагаемой технологии, его остается в 1,6 раза больше, чем на поверхности ствола с заводским покрытием. Это косвенно указывает на то, что ствол с нанесенным нанокерамическим покрытием имеет живучесть в 1,6 раза большую, чем ствол с заводским покрытием.
Кроме того, обращает внимание резкое увеличение интенсивности линии углерода, железа и кислорода в поверхностном слое заводского покрытия после ресурсных испытаний. Известно, что при высокой температуре, развиваемой, в частности при ведении стрельбы, поверхностный слой стали обедняется углеродом. Здесь же видно возрастание его интенсивности, что свидетельствует о пребывании углерода в химически связанном состоянии, в частности в виде карбидов железа, о негативном влиянии которых на живучесть стволов свидетельствуют многочисленные исследования. Кроме того, рост линии кислорода также говорит об окислительных процесса в поверхностном слое стали, способных провоцировать окислительную и коррозионную форму изнашивания поверхности.
С лучшим энергетическим разрешением в поверхностном слое стали была обнаружены также сера и, вероятно, фосфор.
На поверхности сформированного по предлагаемой технологии покрытия никаких изменений концентрации компонентов углерода и кислорода не обнаружено. Лишь несколько возросла концентрация кремния, входящего в структуру защитного нанокерамического покрытия.
________________________
Приведенные примеры позволяют говорить о том, что предлагаемая технология не только не уступает заводской, но и превосходит ее по таким критериям, как:
- чистота обработки поверхности,
- прочность удержания защитного слоя на поверхности канала ствола,
- защита поверхности от химически-активных сред,
- содержание легирующих элементов в поверхностном слое стали, повышающих ее износостойкость и т.д.
Способы нанесения
Процедура нанесения «Допресурс.рф» производится крайне просто и доступна даже в полевых условиях: после стандартной чистки ствола при температуре окружающего воздуха от 50 до -20° С с применением РЧС этап смазки ствола необходимо дополнить следующими действиями:
- при смазке ствола ветошь (пакля) должна очень плотно прилегать к поверхности ствола;
- после обмакивания в смазку необходимо убрать излишки смазки чистой ветошью, чтобы смазки было минимальное количество, и она была равномерно распределена;
- непосредственно перед смазкой ствола необходимо обвалять в порошкообразном модификаторе «Допресурс.рф» или обсыпать равномерным слоем смазанную ветошь (паклю) и смазывать ствол быстрыми интенсивными движениями с максимальной амплитудой и с повторением в 20-40 раз больше, чем при обычной процедуре смазки ствола, второй раз нанести модификатор без использования смазки и повторить предыдущую процедуру, третий раз нанести модификатор и повторить предыдущую процедуру;
- чем больше температура ствола и больше повышение температуры поверхности при втирании модификатора, тем лучше приработка модификатора и конечный результат;
- основная модификация поверхности ствола завершается после 3-5 выстрелов, почти полное преобразование поверхности завершается через 30 выстрелов калибром менее 14,5 мм, 12 выстрелов для калибра до 125 мм и 8 выстрелов для калибра 125 мм и более.
В заводских условиях модификатор наносится на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность ствола кожаным шомполом по схожей процедуре.
Повтор процедуры безразборного ремонта оптимально проводить каждые 15-25% от максимального ресурса ствола, что позволяет увеличить ресурс оружия в 3 и более раза, но даже одна процедура способна увеличить ресурс в 1,5 и более раз.
Расход материала при обработке и себестоимость модификатора
Для получения оптимальных результатов используется следующее соотношение:
на 100 см2 площади поверхности ствола используется 1г порошкообразного модификатора «Допресурс.рф».
То есть зная калибр и длину ствола рассчитываем расход материала в граммах:
(расход модификатора) = (калибр в мм) * 3,14 * (длина ствола в мм) / 10 000
Примеры расхода : АК47 – 0,99г, СВД – 1,46г, Т72Б – 2А46М – 236г.
Себестоимость порошковых модификаторов «Допресурс.рф» зависит от калибра.
Есть 3 варианта модификаторов (себестоимость на сентябрь 2022года):
калибр менее 14,5 мм – 480р/г, калибра до 125 мм – 410р/г, калибр 125 мм и более – 360р/г.
Примеры себестоимости порошковых модификаторов для одной полной процедуры безраборного ремонта : АК47 – 475р, СВД – 701р, Т72Б – 2А46М – 84 960р.
Производство, оборудование и запасы материалов для производства.
Все используемые при производстве материалы добываются и производятся на территории РФ.
Оборудование произведено в лабораториях на территории РФ.
Производство находится в Ленинградской области.
При разработке и производстве модификаторов иностранный капитал не участвовал.
Запасов материалов на данный момент достаточно для производства более 16 000 кг порошкообразных модификаторов.
Для ознакомления и проведения испытаний готовы бесплатно предоставить любое количество материалов в обмен на официальные акты и заключения.